“Rebobinaron un motor de 6.6 kV en cinco días. Las pruebas dieléctricas superaron los valores de fábrica. Desde entonces, cero paradas no programadas.”
Ing. Martín Nájera Jefe de Mantenimiento Eléctrico, Cervecería del NorteNuestro bobinado de precisión para motores de hasta 6.6 kV utiliza hilo de cobre esmaltado clase H y resina epoxi, con curado en horno y pruebas de rigidez dieléctrica. No improvisamos: cada ranura sigue el cálculo exacto de espiras y calibre.
Usamos el sistema Easy-Laser XT660 con sensores de doble eje para turbinas de vapor de 15 MW. La reducción de vibraciones alcanza el 70% y los acoplamientos duran más. Medimos, ajustamos con calzos de precisión y verificamos según ISO 10816.
Para rotores de hasta 4 toneladas y 2.5 m de diámetro empleamos acelerómetros piezoeléctricos independientes con resolución de 0.01 mm/s. Logramos pasar de 12 mm/s a 0.8 mm/s, dentro de la tolerancia ISO 1940 G2.5.
El Ing. Martín Nájera y Pablo Bétancourt suman más de 30 años en bobinado de alta tensión y alineación de ejes. Cada trabajo se documenta con protocolos de medición y certificados de calibración trazables.
No usamos acelerómetros genéricos. Trabajamos con acelerómetros piezoeléctricos independientes de alta resolución, calibrados individualmente, para garantizar lecturas fiables en cada plano de balanceo.
Rebobinamos estatores de hasta 6.6 kV con hilo de cobre esmaltado y resina epoxi, garantizando rigidez dieléctrica y operación continua sin fallos.
Usamos sensores Easy-Laser XT660 para corregir desalineación angular y paralela en turbinas de vapor de 15 MW, reduciendo vibraciones hasta un 70%.
Equilibramos rotores de 4 toneladas con acelerómetros piezoeléctricos de 0.01 mm/s de resolución, cumpliendo tolerancia ISO 1940 G2.5.
Cada canal de vibración se registra con un sensor piezoeléctrico dedicado, eliminando interferencias cruzadas y mejorando la precisión del diagnóstico.
Entregamos reportes con lecturas de vibración antes y después del servicio, masas de corrección y tolerancias alcanzadas, para que usted valide el resultado.
Ingenieros de planta y jefes de mantenimiento confían en nuestro trabajo para motores de inducción y turbinas de vapor.
“Rebobinaron un motor de 6.6 kV en cinco días. Las pruebas dieléctricas superaron los valores de fábrica. Desde entonces, cero paradas no programadas.”
Ing. Martín Nájera Jefe de Mantenimiento Eléctrico, Cervecería del Norte“La alineación láser que hicieron en nuestra turbina de 15 MW redujo las vibraciones un 70%. El informe con tolerancias ISO 10816 fue impecable.”
Pablo Bétancourt Supervisor de Turbomaquinaria, Petroquímica del Sur“Balancearon un rotor de ventilador de 4 toneladas. Pasamos de 12 mm/s a 0.8 mm/s. Usaron acelerómetros piezoeléctricos de alta resolución, se nota la precisión.”
Ricardo Tirado Ingeniero de Confiabilidad, Minera Los Andes“Trabajamos con ellos en el rebobinado de un estator de media tensión. El curado en horno y la cinta de mica que aplicaron garantizan una vida útil prolongada.”
Dr. Alessandra Luján Directora de Ingeniería, Electroindustria S.A.Respuestas claras sobre los procedimientos técnicos que aplicamos en motores de inducción y turbinas de vapor.
Empleamos hilo de cobre esmaltado clase H (180 °C) con doble capa de resina epoxi. Para motores de 6.6 kV añadimos cinta de mica en cada ranura y un curado en horno a 150 °C durante 8 horas. Las pruebas de rigidez dieléctrica se realizan con un hipot de 15 kV CA.
Colocamos sensores de doble eje en el acoplamiento y medimos desalineación angular y paralela con el sistema Easy-Laser XT660. Los ajustes se hacen con calzos de acero inoxidable de 0.05 mm de espesor. La tolerancia final sigue la norma ISO 10816, con vibraciones por debajo de 2.8 mm/s RMS.
Usamos acelerómetros piezoeléctricos independientes con resolución de 0.01 mm/s y un analizador portátil. Se toman lecturas de vibración inicial en ambos planos, se calculan las masas de corrección con el método de coeficientes de influencia y se verifica el resultado contra ISO 1940 G2.5. En un rotor de 4 t reducimos vibraciones de 12 mm/s a 0.8 mm/s.
Recomendamos medir resistencia de aislamiento con megóhmetro de 5000 V cada 6 meses y hacer termografía trimestral en los bornes. El primer cambio de grasa en rodamientos debe hacerse a las 500 horas de operación. No es necesario reajustar cuñas si el bobinado se curó correctamente.
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